阻碍工厂实现机械安全目标的“绊脚石”

今日话题：

工厂实现机械安全目标的“绊脚石”

随着自动化机器设备被广泛应用于生产制造各个行业以及国家相关安全法规的完善与监管的加强，工厂管理层对于机械设备的安全管理越来越重视了。在对机器设备进行安全管理进而避免工伤事故的过程中，相关的管理人员往往面临着各种问题与困惑，例如：采购新机器设备时应该如何提安全要求？对于既有机器，明明已制定了安全规程，为什么还是会发生事故？……

这期咱们从管理视角结合机械安全标准，对于一些阻碍工厂机械安全目标实现的原因进行分析，尤其是针对一些既有的机器设备，希望给大家的机械安全防护提供一些思路。

原因·1

缺少专业的机器设备安全评估人员

很多工厂都有EHS部门，当需要对既有机器设备进行安全评判或对新机器进行安全需求分析时，往往是由EHS部门负责。一般来说，EHS部门以安全管理见长，善于从规章制度的建立切入，确保厂区消防、工作环境、员工职业健康符合国家法规。而评判机器设备是否存在安全缺陷不仅需要专业的技术知识，更需要经验的积累，因为机器设备本身是复杂多样的。对于EHS部门而言，专业的机器设备安全评估的人员是比较缺乏的，即便有部分同时具备专业技术知识和经验的人员，由于需要处理一些部门内常规的安全管理任务，从时间和精力上都无法全面投入到机器设备安全评估的工作中。

原因·2

机器设备安全评估人员认知不足

很多负责机器设备安全评估的人员在进行安全评判或评估时，会跟着自己的感觉走，或仅基于一些碎片化的信息，例如“有轴必有套、有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖”，虽然这二十字箴言对于机械安全防护是非常好的总结，但有些人员对于所谓的 “套”、“罩”、“栏”、“盖”进一步有什么要求又了解得不太多，缺乏对机械安全标准全面系统的学习与理解，最终导致对现有的防护是否足够的判断出现错误，使得有防护但防护不充分的情况始终存在，比如使用固定防护但之后不会或无法在移除防护前执行LOTO，或采用急停拉绳替代安全联锁等更有效的保护等，为安全生产埋下了隐患。

原因·3

使用习惯惯性或过分追求效率

这是对既有机器设备进行安全改造时非常常见的一个问题。由于原先的使用习惯或安全改造后过分追求效率，导致习惯性误触发甚至人为屏蔽安全保护装置。例如习惯性观察、习惯性第一时间向上下料区伸手、使用Type I类双手控制等。对于这一类的原因，可以通过增加安全投入，采取更有效的安全改善措施，比增加安全窗或摄像头，完善为Type III类的双手控制等。还有一点非常重要，在安全标准已经确定的情况下，为满足一台具体的机器设备的安全标准要求，其最小的安全投入乃至在确保安全的前提下的最高生产效率就已经确定了。如果要进一步增加生产效率，则必须要通过增加人员设备，或更换生产更稳定的机器设备才能解决。换句话说，效率、安全和投入三要素，当其中的两个因素确定后，最后一个因素的上限或下限其实就已经确定了。

对于既有设备的安全防护，不仅需要专业人员的“对症下药”，更需要用户的“谨遵医嘱”，不能为了任何理由而让安全防护措施“打折扣”，毕竟安全生产不仅关乎企业的可持续发展，更是员工健康和家庭幸福的基础。

END