什么是混合电驱传输系统？

前段时间的汉诺威展上，ACOPOStrak 官方就旗下电驱轨道产品做了最新的功能发布，宣称 ACOPOStrak 现在已经能和普通的传输技术整合在一起，集成到设备的物料输送系统中了。

 

 

话说，ACOPOStrak 作为新品发布也就是不到半年之前的事情，如此快速的迭代更新是何用意呢？尤其是能够与其他输送技术进行拼接整合，对于广大设备用户来说又意味着什么呢？

 

关于这个问题，我们还是得先从市面上这些电驱轨道产品的性价比说起。

 

 

我们知道，电驱轨道技术解决的是设备传输链路中物料运动曲线定制化的问题，它让输送线上每个物体都拥有各自独立的运行轨迹，互不影响且灵活可调整，提升了整个传输系统的灵活性和运行效率，赋予设备大规模定制化生产的柔性制造能力。

 

 

不过，为了获得这种灵活性，在使用一般的电驱轨道技术时，往往需要将设备中整条或整段输送线都替换成长定子电驱轨道，而这必然就会给设备投入带来极高的成本压力。一方面，产线输送系统的长度，少说十几米，有时甚至几十米、上百米，按照目前电驱轨道系统动辄几万元甚至十几万元一米的价格算，可想而知整个传输系统的硬件成本得有多高；另一方面，这样的替换基本上也就意味着需要对整个传输系统重新进行颠覆性的设计、集成，其迭代投入的跨度对于一般的制造企业来说是岂止是相当大呢。

 

 

所以，尽管电驱轨道传输本身并算不上是什么新技术，按照之前 iTrak 的创始人 Keith Jacobs 先生的说法，它已经发展进化到第三代了；但作为落地的产品来说，目前各家提供的电驱传输系统，都绕不开一个非常现实的问题，那就是成本。当然我们这里说的是包括资金、人和时间...等在内的综合成本。

 

 

这项技术的确能够给产线设备在诸多方面带来十分有益的应用价值，例如：设备性能的提升、灵活性和易用性的增加、机械传动设备的简化...等等；可就目前来说，其超高的初期投入门槛，着实是把大批需要它的设备用户都挡在了门外。可以说，现在市面上能看到的电驱轨道传输应用，主要就是那些附加值相对较高的新型单机设备，这其中一个非常重要的原因，就是高额的初期投入成本，而这同时也阻碍着这项技术在市场上的快速应用普及。

 

 

不过，如果我们仔细观察、分析下各类设备的工艺流程就不难发现，很多产线都不会要求其物料的输送轨迹在每一个工位都是可定制化的，一般情况下往往只有少数几个工位或区域是需要灵活调整运动曲线的，而在其他大部分工艺段，各个物体均是按照相同的轨迹曲线同步运行的。

 

 

在这种情况下，如果我们能够只在那些需要对物料运动轨迹进行单独灵活定制的工位使用电驱传输轨道，而在普通的同步运行区段，继续保留使用原有的传输技术，如：皮带或链条传送带...等，让物料能够在混合了两种完全不同的输送技术的传输系统中连续运行，那么我们就完全有机会在提升设备系统柔性的同时，确保更加经济的成本投入了。这其实就是此次 ACOPOStrak 功能更新，将其与传统输送带系统整合集成在一起的主要含义。

 

 

按照 ACOPOS 官方的说法，用户在将其电驱轨道集成整合到普通输送系统时，对设备的设计修改仅仅是：

在需要进行柔性化操作的区域使用电驱轨道，替代传统输送带；

将电驱轨道与原有系统中保留下来的普通输送带无缝衔接起来；

为新的混合传输系统配备滑块小车和集成位置反馈的导向滑轨；

 

 

用户只需要在那些真正有柔性化运动操作的工位，使用电驱轨道技术去简化原本复杂的机电传动系统，而对于原有的同步带、链条等传输机构基本上不需要做太大的调整。这不仅极大的缩短了对价格昂贵的电驱轨道的数量（总长度）需求，还因为将设备原有设计部分保留了下来，从而使得系统的整体工程集成难度和工作量也大大降低了。

 

 

换言之，用户为了提升输送系统灵活性和设备柔性制造能力而在电驱轨道技术上的初次投入门槛，将因此而极大的降低。

 

从这个角度看，所谓的混合电驱传输系统，其实是为产线设备的柔性化升级提供了一种相对以往电驱传输技术更为经济的系统解决方案，让更多的设备应用能够从中受益，这其中除了各类新型单机设备，可能还包括大量现有产线级设备的升级改造。

 

 

目测 ACOPOStrak 此次的功能升级，在硬件方面并不会有什么变化，主要应该还是在软件层面的。具体来说，ACOPOStrak 很可能是在其系统配置环境（Automation Stutio）中的电驱轨道功能与输送带（电机）传动模块之间做了功能参数的对接融合。

 

 

而这种基于软件的功能升级对于 ACOPOStrak 来说，益处自然是很明显的。通过为用户提供一种经济型解决方案，不仅可以帮助这项技术快速落地并被用户和市场所接受，同时又能够在这个过程中确保相对合理的售价和健康的收益。

 

接下来，就是考验其产品和系统交付能力的时候了。