阿迪达斯停止运营Speedfactory，自动化工厂遭“群嘲”？

据路透社报道称，德国运动服饰集团阿迪达斯在本月11日的公告中称，阿迪达斯在德国巴伐利亚州安斯巴赫和美国佐治亚州亚特兰大的高速工厂（Speedfactory）最晚在2020年4月停止运营。

消息一出，立即激起了千层浪，要知道这两大高速工厂自成立之初就承载了阿迪达斯无限的希望与荣光。按照阿迪达斯的计划，随着智能工厂的运行，到2020年阿迪达斯一半以上的收入将由这两大高速工厂产生。然而，短短三年过去了，现实似乎给了阿迪达斯沉重的一击。

破碎的无人化生产之梦

据了解，阿迪达斯第一家高速工厂于2016年在德国安斯巴赫启动，该工厂面积约4600平方米，以机器人生产为主，仅保留160个技术岗位。紧接着在2017年底，阿迪达斯第二座高速工厂就在美国亚特兰大落成，这座机器人工厂占地约为6800平方米，雇佣约150名员工。两家工厂分别于2017年和2018年投入生产，几乎100%由机器人运作。

Speedfactory工厂主打智能制造，号称使用全自动化机器人取代人工，鞋类生产速度更快且更灵活，可以满足各种小规模的定制化生产。

在阿迪达斯的Speedfactory里，一个生产单位大约6台机器，被分为两组生产线：一组制作鞋底，一组制造运动鞋的其他部分。一双鞋从开始到生产完成，全过程仅需要5小时。而在高速工厂成立之前，阿迪达斯一双鞋子从打造原型到上架大约需要18个月，但其中3/4的鞋子在不到一年的时间里就进入了促销阶段。

如果仅从生产效率这一点来看，Speedfactory的建立运行完全缓解了阿迪达斯的焦虑。毕竟阿迪达斯曾经的希望就是用生产速度革新带来的销售抵消成本的压力，这也是Speedfactory的意义所在。

如今反讽的是，当年迫于成本压力，阿迪达斯撤回本土，瞄准了可以“一劳永逸”的机器人工厂。而三年之后，Speedfactory的美好设想并没有达成，工厂也面临关闭的尴尬境地。同时，随着2020年的临近，阿迪达斯的生产线重点也将再度回归亚洲市场。

尽管阿迪达斯并未解释为何关闭这两家机器人工厂，但其全球运营负责人MartinShankland表示：“机器人工厂帮助公司提升了在创新生产方面的专长，如果将这些专业技能应用于亚洲工厂，会更富有经济性和灵活性。”因此，外界纷纷猜测，此次关闭两家机器人工厂可能主要是因为高昂的成本，以及生产品类方面的局限性。

事实上，从阿迪达斯的研发开支中也能看出点蛛丝马迹。此前阿迪达斯并未披露过这两家工厂的成本，只表示将其计入研发开支中。而阿迪达斯在2014年度的研发费用为1.26亿欧元，随后逐年上升，到2017年这一费用已经增长到1.87亿欧元，2018年回落至1.53亿欧元。

除此之外，阿迪达斯曾经计划项目正式投产后每年可生产100万双球鞋，但由于模型有限，Speedfactory只能生产针织鞋面的Boots中底跑鞋，无法生产Superstar和StanSmith等爆款产品。阿迪达斯制造高级总监UlrichSteindorf早在2017年参观工厂时就表示，其团队对于如何让机器人制作橡胶鞋底的皮质休闲鞋还没有解决方案，因为每推出一款新的款式就需要走一遍设计流程，甚至可能需要新的机器制造。

在多重压力下，阿迪达斯不得不回归人工。而其合作伙伴申洲国际也紧跟着阿迪达斯的战略调整在今年10月17日发布公告称，集团将投资约1亿元，于越南兴建一座专为阿迪达斯而设的成衣生产设施。预计新成衣生产设施于2021年开始逐步投产。

由此来看，阿迪达斯当初的“省钱大计”无人化制造、柔性化定制生产似乎成为了泡影，一切回到原点，生产仍然需要紧紧依靠人工。

自动化时代的红利充满了诱惑。全自动取代人工，24小时高效率生产，这似乎成了人们想象中的完美的自动化工厂的样子。阿迪达斯试过自动化工厂，耐克也一样。《金融时报》的报道曾提到，自2015年以来，耐克就一直在和高科技制造公司Flex合作，在劳动力密集的制鞋工序中加入更大的自动化要素，用以实现更快的制造速度，降低成本提高利润。

然而好景不长，与阿迪达斯一样，去年12月，Flex便宣布了与耐克“分手”的消息，称“很明显我们无法达到商用化与可行方法，在耐克同意后，将在12月31日，关闭位于墨西哥瓜达拉哈拉的工厂”。最终的结果让Flex的损失高达3000万美元，而敲定与耐克合作的Flex首席财务官也因此下台。

无人工厂、智能化生产似乎也因此在制鞋、服装等领域遇到了有史以来最大的阻力。在人工成本不断增加的情况下，我们转而选择机器人取代人工，可当我们建设了一座座机器人生产工厂之后，我们突然意识到全自动、高科技的机器人工厂，似乎并没有想象中的划算。

制鞋等行业实现全面自动化生产是否可行？

阿迪达斯、耐克的纷纷失意，是不是说明自动化工厂只是我们理想中的生产状态？就现实而言，目前媒体报道的那些无人化工厂，大多是注塑车间、钣金车间或者是包装车间，在这些工序中实现全自动生产是相对更加容易的。以钣金为例，类似于Tox、西班牙的法格塞达等等，他们都在研发更灵活和更容易配置的柔性化钣金设备和生产线，而在注塑方面注塑机配合上下料机械手和传送带，也已经是比较成熟的方案，包装部分更容易看到的解决方案是码垛机与自动分拣的配合使用。

而在一切以创意为主的制鞋、服装等时尚行业中，企业探讨“机器换人”，主要还是从提高生产效率等方面去考虑的。但是基于目前制鞋、服装行业的现状来看，尤其是梭织类产品的制造基础及现状，想要全面实现无人工厂难度是非常大的。究其原因，这和制鞋、服装行业本身的劳动密集型离散生产的方式，原材料的特殊性，生产设备的智能化状态低，整体标准化程度低，以及其他诸多因素有着莫大的关系。

麦肯锡全球研究院情境建模的数据显示，自动化生产每年可以在全球范围内提高0.8%-1.4%的生产效率。阿迪达斯和耐克自然懂得这一点，但事实证明，在目前的情况下进行大规模的自动化生产似乎为时尚早。

如果从整个制造业大环境来看的话，我们不可否认，自动化生产、智能制造是大势所趋。制造业转型升级的脚步并不会因为阿迪达斯、耐克等巨头的挫败而停下，但它会让我们从中去寻找更加科学合理的方式来推动这一切。

那么究竟什么是科学合理的方式来推动自动化改造、自动化工厂的建立呢？

首先必须明确，我们这里所说的自动化指的是精益化的自动化，即更加强调柔性、弹性和灵活性，生产线可以非常容易被搬运和重新组合。

在小编看来，无论是企业的自动化改造还是建厂都是在实现智能制造目标下逐步进行的生产的升级与迭代。这期间会历经很多的环节的流程，它们环环相扣，因此我们需要大胆而又谨慎地走好每一步。

在这个过程中，企业首先面临的就是成本效益核算，也就是投入产出比，这是每一个企业都非常关注而又敏感的点。毕竟在自动化改造或建厂中，我们需要大量地投资生产设备，这其中有些设备动辄花费数十万、百万，首先会对企业的现金流带来一定的压力。

其次，企业必须明确衡量多长时间回本？效率能提升多少？对企业有什么长远的好处等问题。一旦回本战线拉得过长，企业是否有能力去承担。

如果你成功了闯过了“不差钱”阶段，那么接下来你要思考的就是具体改造过程了。这一阶段，我们提倡的是渐进式转型的方法论。由于工业场景复杂多样，决定了企业在升级改造过程中不能期望“毕其功于一役”，同时每个企业的转型升级都需要量身定制。特别是在中国制造业目前水平并不高的情况下，跨入自动化工厂的步伐不能操之过急，应该轻装前行，小步前进。

很多企业在改造过程中会出现一上来就各种架设备的操作，这其实是一个误区。我们更强调的是先“软”后“硬”，毕竟一上来就过度的自动化会加剧生产流程的刚性。

其实，从企业的角度来讲，工业软件作为转型升级中重要的“神经系统”，在智能制造中发挥着无法替代的作用。没有统一的体系架构的构建，就不会有好的协同效率和效果出现。可以武断地说，没有好的软件系统的参与，“机器代人”往往达不到预想的效果。

而在整个过程中，具体问题具体分析应该是贯穿全程的。先医后药，根据企业的实际经营状况进行滚动规划。

最后，我们希望所有企业在整个转型升级过程中都能形成长远的百年老店的意识去看待一个企业的全生命周期，让企业不断的延续下去。