机械人看过来！直面国产机床和进口机床的8大问题

机床行业是一个技术密集型的产业，是制造业的源头工业，地位之重要无需多费口舌。而谣言泛滥，猛如洪水，今天就一起来戳穿这些国外机床的“神话”吧。

一、老外卖给中国的五轴机床装了GPS，真的吗？

百分百谣言。

不可否认，对于舶来品，很多国人总是给予更多的信赖。某些人为了说明老外机床牛，举例的时候总喜欢说，老外（主要是日本）的高端机床上装了GPS，用来防止中国人移动机床去做军工产品。

而其实，GPS是个接收模块，本身没有通讯功能，需要通讯的话必须借助无线网络，可以通过用信号干扰器屏蔽通讯信号的方式破解。也就是说要插一张电话卡，里面要存上够用个几十年的电话费，还要冒很容易被破解的风险，你们认为老外会这么傻吗？

实际上，这类机床上装的是电子陀螺仪，机床移动的时候会发生角度变化，电子陀螺仪接收到角度变化信号后，如果超过预先设定的参数值，便触发数控系统锁定机床。

二、老外不卖五轴联动数控系统给中国，中国人就没有五轴机床可用，真的吗？

百分百谣言。

国内现在商品化的五轴数控系统有大连光洋、上海铼钠克、上海拓璞、深圳海德盟、武汉华中、广州广数、沈阳飞阳、沈阳蓝天、陕西华拓等等，是不是有挑花眼的感觉？其中，有多家系统经受住了市场的严峻考验。

尤其是北京精雕的五轴系统也已进入成熟期，全部自用，不对外销售，有技术的企业就是这么任性。

业内比较公认的说法是，中国已经完全掌握了五轴技术，目前的数控系统和国外数控系统的差距在10年左右，这个差距主要在于效率和稳定性。

其实国产系统厂家们巴不得国外五轴系统延续对中国的禁运政策，这样自己的产品可获得更多的被选用机会。数控系统的规律是这样的，用户量越多，反馈的信息量越大，进步也随之越快。随着国产数控系统市场占有率的逐大，中国数控系统进步的幅度会越来越大。

很多时候，不是机床厂不愿意用国产高端系统，而是被谣言洗脑的用户不接受。

大家最关注的数控系统芯片问题，国产已有成熟的解决方案。数控系统所用主芯片主要有三类，

第一类用通用CPU，国产有中科院计算所的龙芯3B，这颗芯片已用于北斗卫星，另有江南计算所的申威、上海兆芯自主x86处理器等；

第二类用嵌入式ARM，这是数控系统主芯片的主流发展方向，有国防科大的火星和飞腾1500，著名的天河2A超级计算机（连续五届夺得世界超算排行榜性能冠军）的部分芯片采用了飞腾1500，还有应用在高档手机上的华为海思麒麟920，展讯、瑞芯微、全志、炬力等众多厂商在ARM领域展露头角，呈现一派欣欣向荣之势；

第三类用运动控制芯片，国内有深圳市斯迈迪的SM5000，上海云山的AFDX05。

高柔性高效的五轴数控机床一直不能得到普及，主要原因是装备了国外系统的五轴机定价权被国外企业掌握，整机价格居高不下。

高端机床的普及化需要突破老外设定的价格天花板，可以大胆预测，假如850五轴立式加工中心的价格可以低于50万这个临界价格，便可以迅速普及，并可飞速筑就中国制造业的竞争优势，能实现突破任务的，除了配备国产五轴系统的国产机床外，别无选择。

这是中国机床行业的一个巨大商业机会，和三轴国产850立加突破30万大关的前夜非常类似。

三、老外的机床比中国机床好太多了，真的吗？

片面的说法

同等定位的机床，老外和中国处于同等水准。创新能力和设计能力上，国外的确领先，但不能过于夸张。

有句玩笑话：说美国人创造一个产业，德国日本把一个产业做精，韩国台湾把一个产业做烂，中国把一个产业做死。

这句话适用于机床行业的低端部分，国外的低端机床企业已基本被中国机床歼灭，只能退守中高端。中国的机床企业基本定位于中低端区域，在消灭低端国外对手之后，陷入了漫长残酷的内斗之中，定位高端机床的中国企业则是凤毛麟角。

好或者不好是相对的。国外的中高端机床面对中国的中低端机床，如同田忌赛马中的上驷对中驷、中驷对下驷，技术档次上，中国完败。实际情况呢？老外的中端机床，面对中国的中端机床，处于同一个水平线。

现阶段，老外的机床定位越来越高端，占据市场的份额却逐步在萎缩，中国的机床定位逐步向高端延伸，逐步蚕食老外的市场。

这和现在的手机市场非常相象，苹果和三星一骑绝尘，中国的华为、VIVO、OPPO紧追不舍，当然，中国机床业严重缺乏象华为这样德才兼备的领袖企业，对董明珠造机床的期盼，不如说是渴求一个真正行业领袖的到来。

从实际情况来看，中国高端机床尚无法和国外高端机床抗衡，低端机床被环境“逼良为娼”，可中国的中端机床并不差。

因为残酷的价格战和无节操的山寨行为，大多数的国产机床企业无法开展基础性的科学研究，也缺乏革命性创新能力。

但不要看不见中国机床的努力，北京精雕、济南二机、宁波海天、深圳大族等一批有理想的企业，甚至一些在艰难创新的二三线小厂，都在默默的努力追赶世界一流，他们构成了中国机床行业的脊梁。

四、老外的机床很少会有故障，真的吗？

片面的说法

老外的故障率低和使用待遇、维护待遇有直接关系。

机床的故障率一般用MTBF（平均故障间隔时间）来衡量，这个指标属于事后统计指标，没有办法预测。为什么有很多人还没有使用机床之前，就认定国外机床的故障率低于国产机床呢？

进口机床一般被用户称为核心设备，仅用于精密加工工序，同时承担着企业的脸面职责，日常享受的待遇是这样的：让他住在恒温确保机床受到温升热变形的影响、周边挖以防震沟防止其他设备的振动波传入，操作者是企业里最优秀的操控师傅，配以做过动平衡的夹具和刀具、用的是最好的润滑油和切削液、安排最优等级的维护水平。

假如进口机床出现故障，服务人员到现场巡视一圈，马上会找到你们这个恒温车间的温度温差超过了5度，油冷机温度设定和环境温度不一致，等等诸如此类的原因，故而障碍是因为使用不当造成的，和我们的机床没有关系。用户只能心悦诚服的接受。

国产机床呢，干的是最累、最苦、最脏的活，享受的待遇是怎么样的呢？“空调？别逗了，这点身价的机床还用得着恒温环境？”又要马儿跑的快，又不想给马儿吃草，是国产机床面临的使用逻辑。国产机床大多处于杂乱无章的环境、配件和刀具能用就行、敷衍了事的日常点检，来了新员工，先安排到国产机床上练练手，经常性的大吃刀超负荷运转。

脏乱的环境、欠缺保养、超负荷运行、不当使用，是导致机床故障率攀升的四个主要原因。

曾经多次参与过德国某品牌机床和意大利某品牌机床的验收项目，遇到过加工尺寸漂移、关键部件不工作、漏油、工装设计不合理等品质问题。外国人也是人，生产的机床同样会发生故障，无需迷信。

根据中国机床工具协会2015年的测定，进口加工中心的MTBF时间平均为2000小时，国产加工中心平均为1100小时，差距比10年前的2000对500拉近了很多。

如果进口机床和国产机床享受同等待遇，两者的MTBF差距还会大幅缩小。

五、老外机床的铸铁、钢材和热处理技术比中国领先太多，真的吗？

片面的说法

机床行业的这三项技术老外并不领先，他们领先的是生产管控。

机床本体所用材料分为结构件和运动部件两类，主要承受在低温状态下的冲击和摩擦，用的是很普通的金属材料，远不能和航空发动机所用材质的技术含量相比。

结构件常用HT250灰口铸铁、聚合物混凝土加金属嵌件也是常见的选择。国外常用GC275米汉纳铸铁，为添加了孕育剂的灰口铸铁，商业炒作的概念品。机床的运动部件中，主轴材质常用45、40Cr、20CrMnTi等钢材。

国内苏州和佛山，有多家米汉纳铸件厂商，济南和苏州有多家优质的聚合物混凝土厂家。

为了消除铸件在凝固过程中因冷却不均匀而产生的铸造应力，防止铸件产生变形和裂纹，往往会采用去应力退火工艺。有时把铸件在自然环境下放置很长一段时间，使铸件内应力得到松弛，这种方法叫“自然时效”。

有些精密机床，铸件在机械加工之后，还会再做一次去应力退火或者振动时效。机床的硬轨和主轴的轴承档，一般采用超音频表面淬火工艺。

对比国内外，机床的铸铁、钢材的材质没有什么特别之处，采用的也是最常规的热处理技术，老外用的也是相同的材料和技术。可为什么有些低端国产机床容易变形，导轨不耐磨吗？

原因有二，一是偷工减料，为了降低成本，使用了低标号的铸铁、不做去应力退火，二是为了赶交期，缩短退货时的保温时间或者自然时效时间。企业经营理念和管理的缺失，是造成很多中国机床品质低下的原因，而不是技术。

国外有些企业采购中国产机床光机，装上电气后返销到中国。中国的金切机床零附件出口额中，80%是机床光机。

六、老外的装配技术比中国高很多，真的吗？

片面的说法

老外的装配技术不比中国人高，而是生产管控领先。

老外的机床装配技术并不比中国人高，为什么普遍装配质量较好？是管理技术，具体点讲，是标准化上的差距，和装配工艺纪律性（即执行力）上的差距。

拿装配线性导轨来说，以哪个面定位，先装哪个螺丝，后装哪个螺丝，螺丝孔中滴多少润滑油，拧螺丝的时候用多大力，顶尖的国外企业都有详细的作业标准，这些标准是经过科学计算设计出来的，员工也会按照这个标准认真执行。

反观国内，大多数没有作业标准。技术工人凭自身经验和心情去装配，这就造成同一批机床品质良莠不齐。有些工厂有装配作业标准，但缺少细化、量化，或者是不按标准执行，品质可想而知。

十年前，曾经去过一个国内一线机床厂，车间主任向我吹嘘员工的高效率，说最快的员工一个月可以装配72台机床。好奇地问是怎么做到的？他很自豪的说，我们是承包制，多劳多得，员工天天加班，加班的时候把亲朋好友都叫过来帮忙。如此的企业管理，在炎炎夏日能出一身冷汗。

见识过格力的标准作业体系和现场执行力，这样的管理才能确保每批产品每件产品有相同的高品质。

所幸的是，越来越多的机床厂认识到管理的重要性，纷纷在努力改变现状。因为只有精益生产，才可以有效帮助中国机床提升品质。

七、国外功能性部件水平高于国产，而且差距较大

这是真的。

目前，中国机床行业的生态环境非同寻常的恶劣，位于产业链上游的国产功能性部件厂商的命运可以用“悲催”一词来形容。

用户拖欠国产机床主机厂的货款，主机厂又拖欠国产功能性部件厂商的货款，甚至经常会遇到合法的赖账方式-债务豁免。奇怪的是，主机厂采购进口部件均为现款交易。

利润微薄加上遥遥无期的货款，试问还有哪些企业会充满情怀的去创新、去维持一丝不苟的工匠精神？持续研发投入的后路被行业潜规则掐断，何去何从？

在漆黑的暗夜里，极目远眺，居然还能看到广州昊志电主轴、洛阳轴研机床轴承、南京南工艺滚珠丝杆、江门凯特线轨、台州三鸥卡盘等优秀功能性部件企业散发出的熠熠星辉，希望依然还在前方。

八、中国机床需要的不是钱而是公平

从投资回报率来看，同档次的国产机床的性价比远超进口机床。

近三年，进口机床进口额每年递减，中国机床的出口额每年增加。说明什么？中国机床在国内市场占有率进一步提升，并逐步得到了国外买家的认可。

中国机床的进步有目共睹，中国机床的无奈也世人皆知。

无需讳言，中国机床在生态环境、面向制造的研发设计、经营理念、管理水平四方面，和国外机床企业有一定的差距。

生态环境要如何调理呢？董明珠曾在一次经济形势座谈会上说：“不要给钱，我们也不要扶持政策，我们要的是一个公平、透明、平等的环境”，任正非也曾呼吁：“政府最主要还是建立规则，在法治化和市场化方面给企业提供最有力的保障”。而后面三个方面，可以通过导入先进的经营管理体系来提升。

中国机床困境的解药=公平的市场环境+科学的经营管理